304不銹鋼帶,316不銹鋼帶,316L不銹鋼帶,317L不銹鋼帶,347H不銹鋼帶,904L不銹鋼帶,310S不銹鋼帶,309S不銹鋼帶,不銹鋼帶     新建熱軋不銹鋼帶鋼退火酸洗線的生產工藝流程、關鍵設備和技術特點。退火爐為兩通道,天然氣和煤氣可以互相切換,技術優勢明顯;拋丸機配有24套拋丸器,保證了帶鋼酸洗前的高效除鱗;酸洗段配有研磨刷洗機,可以減輕酸洗段負擔,降低帶鋼酸洗后表面粗糙度,提高產品品質;酸槽底部安裝小噴嘴,能耗小,并可提高酸洗效果。基于現場生產冷軋極薄不銹鋼帶材表面硬度極難控制的問題,針對301S不銹鋼的冷軋生產工藝進行了研究,分析了不銹鋼冷軋生產過程中影響表面硬度的相關工藝參數,得出材料的抗拉強度、軋制速度、軋制油溫度和壓下率是影響軋后材料表面硬度的關鍵因素。利用BP神經網絡建立了預測表面硬度的非線性映射模型,并根據此模型得出了預測數據的趨勢圖譜。研究結果表明,壓下率的變化對冷軋不銹鋼表面硬度的調節能力最強,而其他參數對硬度的影響為10HV左右。經檢驗,模型的預測值和實測值的相對誤差為-2.63%~2.76%,預測結果準確率高,可以用于產品質量的現場在線控制。  2.5 mm熱軋06Cr18Ni5Mn7Cu3N奧氏體不銹鋼帶的生產流程為70 t EAF-70 t底吹GOR轉爐-LF-180mm×1 240 mm板坯CC-熱軋工藝。酸洗后2.5 mm熱軋帶距邊部約30 mm處出現寬度≤20 mm,深≤0.06 mm的脫皮缺陷。分析表明,由于在熱軋加熱過程中加熱溫度過高(1 200~1 260℃),以及加熱時間過長(超過210 min)使得富銅相在晶界處大量析出致使在熱軋過程形成脫皮缺陷。通過將加熱溫度調整為1 200~1 240℃,加熱時間為150~210 min后,產生脫皮缺陷的帶材由7%降至0.5%以下,產品質量得到了顯著的提升。